零部件入厂物流优化-时间窗口规划

国内的一些家电厂在这几年持续的进行精益改善，如果只看装配线，感觉上与日资和韩资企业也没有多大的差距了。但一旦将视线从工厂转到仓库，差距就体现出来了。

在中国的多数家电工厂，如果站在货物接收区观察一天，可以发现从早上开始，货车逐渐增多排队，经常厂区门口排了长队；这个时候，厂内的物流人员，IQC检验人员不停忙碌，经常还穿插着由于急件需要某个供应商优先插队交付，时不时的还有司机吵架。然后到下午四点多，一切硝烟散去。如果某个司机运气不好，从到达厂家门口交单到卸货离开可能耗时会长达5-6个小时。

反之，当我们参观丰田和通用汽车的工厂，我们可以看到卡车如流水般驶入工厂，快速的卸货，装空料箱。卡车在整个厂内过程通常在半个小时左右。那么汽车厂是如何实现有计划的发运和收货呢？

首先，汽车企业的仓库是分为总装车间线边仓和RDC仓库2个区域，总装车间的线边仓库是100多个大件，其他的零件送RDC仓库，送RDC仓库的车辆与总装车间的车辆是不同的厂内路线。

大件供应商一般每个班次至少会送2次货，针对这些大件，汽车企业会采用下面三个方法实现快进快出：1）时间窗口是按照半小时设计，就是要求车辆必须在这个时间窗口送达，总装大件的窗口时间基本是汽车厂家直接确定；2）车辆是采用飞翼车，而且都是特殊的料架，叉车能够快速装卸 3）产品质量免检，能够卸货后立刻运到总装车间暂存区。

对于那些远距离的大件供应商，汽车企业一般会要求该零部件企业在整车厂家所在地附件租用仓库，然后按照时间窗口供货。

对于小件，如果供应商的物流量能够满足一天一送的条件，汽车企业会与供应商协商具体的送货时间窗口，供应商只要在这个时间窗口送货，汽车企业会优先收货。对于那些不是每天送货但采用自己车辆送货的企业，也会约定一个时间窗口优先收货。如果不是定常的送货车辆，排队时间也不短。

汽车企业的供应商送货单上都有时间窗口，因此门卫会在时间窗口时优先放行，交货单如下：    

表格内项目解释：

Duns号码：汽车企业给每个供应商以唯一的代码，就是表中的Duns编号。

零件号： 每种零件对应于唯一的零件号。

交货地点：汽车公司规定的交货地点为 RDC或者7号仓库（总装厂内库）。

卸货道口：7号仓库共有5个道口（DOCK）。需要标明是送往那个道口。而送往RDC的统一标注RDC。

回到家电行业，之所以排队时间长主要原因有几条：

1、未划定时间窗口，其实这主要是多数供应商的物流量不够，并不是每天送货。另外很多外地的供应商是采用物流公司送货，送达时间不可控

2、装卸效率低：未使用托盘这样的周转器具，为了节约空间，很多供应商都是直接将纸箱放在车厢底板上，这样装卸周期很长。

3、收货效率低：需要质量检验，而且一些电器件检验时间又长。企业IQC的人员本身是按照零件种类划分的，机械件，电器件。经常IQC人员会超负荷，引起厂商排队。

企业相对容易推进的是进行分类管理，即将那些物流量较大的本地公司和非定期送货的供应商分为两类，每类分别排队。然后着重解决前一类车辆排队问题。

对物流量较大的本地供应商，这种公司的送货车其实是固定包车，约定时间窗口和采用托盘化送货并不困难的。难点是要推进快速检验甚至免检。

笔者曾经辅导过一个家电企业，该企业在顺德这家工厂最初设计时设计的日产量不到1000套，而经过持续的产能提升，日产量已经提升到3000套每天。企业面临最大的问题就是面积不够，特别是入厂的大件，库存高了，面积不足；库存压力，经常引起停机。

首先统计了H公司的大部件的物流总表（类似于PFEP）.

计算出单班的物流量，从而推导出每个供应商的每天的送货频率。然后设定了标准送货时间，要求供应商按时送货。将内筒，平衡砖等大件从T-1日物料转为T日物料。具体来说，每天夜里送转天白班的货物，每年半天送次日的货。给试点的企业规定了送货时间窗口，优先接收。

T日送货的流程如下

经过改善，实现了按时间窗口的准时供货，平衡块的占用面积得到较大改善，后续又用这种方法将内筒等大件的库存和面积占用逐步降低。