WMS售前常用套路总结

一、PPT提纲梳理

一般写PPT前，都会理一个提纲，先问自己这个售前方案是写给哪个公司的，该公司处于哪个行业，哪个阶段。

每个行业的特性不一样，例如食品行业就需要快进快出的批次管理，整车行业就要基于VIN来进行管理，酒类管理就需要有严格的箱条码和瓶条码（唯一码）管理。

每个阶段也有很大的不同，可按照之前我们聊的，供应链成熟度模型去进行评价，去大概分析目标公司的痛点。

例如有的公司没有上系统，全靠人工EXCEL台账维持。还有的公司上了系统，但不能很好的用PDA指导进行作业（用的不爽）；还有上了系统，并且能用PDA指导作业，但是无法和其他系统做对接，造成数据孤岛等。

至于ppt编写，常规的套路如下，一般分为，公司和产品能力介绍、业务理解和整体解决方案、项目典型场景的解决方案，项目管理和运维保障计划。

1、公司背景介绍、荣誉和资质、成长历程、公司所有产品系统架构图、产品核心优势、关键特点、整体系统解决方案、案例logo墙、典型案例（最好和目标公司有一定的相关性）。

2、行业发展分析、该行业商品作业挑战、典型作业场景需求、用到的产品系统架构图、实现价值点、对业务的深入理解、对业务范围的理解、业务蓝图理解、系统功能架构图、系统技术架构图、系统部署架构图、服务器性能保障介绍。

3、典型场景解决方案，可针对该客户做详细示例来介绍，包括不限于 基础主数据、入库流程、入库打印、上架策略、收货上架截图、出库流程、库存周转分配规则、拣货规则策略、复核操作、打印装车清单、库存管理介绍、盘点介绍、盘点打印、补货、预警提醒、月台管理、越库管理、在库加工。

4、项目管理和运维保障计划，主要突出技术优势、实施方案、培训服务、联系方式。包括项目实施步骤、实施计划过程管理方式、售后服务体系介绍。

二、见招拆招

一般WMS仓储作业常见痛点如下。

1、缺乏统一订单的接入方式

造成原因：没有系统支持。

造成结果：需人工制单，无法监控订单的全流程，相关问题也无法直观的追溯，信息沟通不及时。

应对方案：上一套能完成上下游对接的系统（例如OMS）。

预期效果：能完成全订单的全流程的监控，相关问题溯源更简单。

2、凭经验进行作业，或使用Excel/手工台账作业。

造成原因：没有系统，或系统建设不够完善。

造成结果：凭经验作业时，员工请假或更换会造成数据不准；台账记录太多查找费时费力，打开缓慢。

应对方案：上一套能满足并指导现场作业的系统，并提供标准的SOP解决方案。

预期效果：标准化作业，高效解决生产过程中的问题，从容应对突发或高峰期的情况。

3、未使用条码化技术或RF进行作业

造成原因：没有系统，或系统不支持。

造成结果：数据传递延迟，作业流程衔接延迟，缺乏任务动态调度，缺乏绩效考核数据依据，缺乏作业过程溯源。

应对方案：使用带有移动端作业的WMS系统。

预期效果：数据实时传递，作业流程衔接，任务动态调度，作业数据可支持绩效考核。

4、上架作业无推荐或推荐较为薄弱

应对方案：上架作业策略应可配置，以应对业务运作不断变化的需求。可以为每一种商品分别定义不同的上架作业策略。

常见的上架规则包括不限于，按照不同的库区寻找库位，按照不同的包装(托盘、箱、件)分配不同的库位，根据商品的属性(正常品、残损品)分配上架库位，体积限定、重量限定、数量限定、长宽高限定，混批号、混商品限定，同批号商品合并，同类商品相邻选择，不同的订单类型可以上架到不同的库位，如正常的采购订单和退货订单，根据商品的ABC动性分配上架库位。

5、 缺乏预警机制，或系统无法预警

应对方案：允许物流中心对不同事件的预警，并提供大屏预警展示，包括不限于商品过/即将过保质期、商品低于库存下限或者高于库存上限、库龄超过半年、订单超过24小时未处理、补货任务1小时内未执行、收货12小时内未上架。

方式：email、SMS、IM（钉钉或企业微信）、系统监控界面。

6、缺少库位库区规划

造成结果：无法快速知道每个商品在每个区域的准确库存，造成找货难，管理难。

无法对上架、拣货、补货操作做路径优化，造成重复工作量。

无法准确控制库位库存变化，不能即时补货。

应对方案：增加现场合理的库区库位规划，现场成功管控并不是只靠系统，更多的是靠运营规划。售前顾问应能针对现场情况分析，结合标准的SOP合理规划上架、拣货线路。

对于稍微大型点儿的仓库，应该同时兼顾仓储区、拣货区、收货区、发货区、打包区、异常区等，每个区的职责各不相同，便于不同的员工分工协作。

7、品质检验过程系统无管理

造成原因：缺乏系统追溯，多为人为控制。

造成结果：管理混乱，查看品检结果需多个地方找寻，久而久之易丢失结果。

应对方案：系统可按照不同商品的特点要求，将品检纳入收货SOP的一部分，根据品检动作去决定是否收货，并记录品检的结果和照片。

8、无批次管理，手工保质期管理方式

造成结果：无法控制商品的先进先出。

应对方案：收货前/收货时就记录好商品批次信息，完善商品批属性信息，包括不限于生产日期、入库时间（一般是收货时自动生成）、保质期等。便于后续按批次分开存放，即多批次不混放相同库位，在出库时控制商品先进先出，找货也相对容易。

9、单一的订单拣货模式，人海战术、效率低

造成原因：缺少事先规划，应对措施。

应对方案：考虑可按波次进行作业，每次拣货任务下来，分不同人在库区拣货，拣货完成后按单播种分货，按单复核，零散件装箱捆包待发，独立件/整箱/整托拣货完成存在的待发区，贴好面单和发运清单后，待配送人员取货后发运。

10、手工盘点效率底，准确率底

造成原因：没有系统支持/原有系统不支持/嫌系统盘点麻烦。

应对方案：可根据系统打印出盘点计划单，手工盘点后将差异计划重新导入/录入到系统中；优化现有系统支持在线盘点，包括不限于可按指定条件按计划生成盘点单和盘点任务，自行分区领取任务或指派任务，进行多人盘点作业。

例如可按库位、货主、商品特性、批次等生成盘点单。支持循环盘点、动碰盘点、随机盘点、差异盘点、盲盘等

11、无法应对非标品入标品出的业务场景

造成原因：标准系统不支持加工或加工较为薄弱

应对方案：系统记录和维护商品重量与数量的关系。非标品按重量进行收货。加工后的成品折算为数量进行上架，损耗体现在库存调整单中。销售单按数量分配出库。支持商品等级转换，可将货品按不同等级进行转换。可配置先进先出策略，保证先生产的商品优先出库。

12、不支持非标品作业场景

造成原因：标准系统不支持非标品作业，仅支持按数量收发货。

应对方案：提供多种收货方式，非标品使用称重收货，标品支持快速收货、点数收货。

提供抽检功能，针对有坏掉的商品可以拍照取证记录，异常抽检标签不再收货。

提供PDA撤销收货功能，现场无需额外准备电脑。

提供多维度PDA收货查询、作业路由查询、入库单查询、灶点查询。

允许在发运前修改收货重量，即使在已复核、已拣货之后（可灵活配置权限）

13、无法统计包装过程中的耗材使用情况

应对方案：WMS提供耗材管理，包装耗材推荐方案、以及特殊包装规则的维护。

系统应支持耗材的进销存管理，包含耗材的基础资料维护（长宽高、重量、条码），耗材的入库及耗材的出库，其中耗材的出库消耗包含通过复核。打包包装消耗和通过出库消耗功能进行库存扣减。

可考虑的推荐方案。

系统根据仓库所使用的包装所使用的耗材组合维护包装方案，一般一个完整的包装方案包含纸箱、面单值、填充物等。作业过程中发现系统推荐包装方案不满足时，可手动调整最优包装方案。

订单下发到WMS，系统自动推荐包装方案。推荐逻辑：订单货品组合是否已有历史包装，如有则直接推荐已使用的包装；如无，则根据货品的长宽高、重量自动计算包装方案。

当有特殊货品时则配置包装规则，推荐特殊包装。

14、送货无预约机制

现场情况：没有预约，供应商想啥时候送就啥时候送，无提前规划。

造成结果：现场月台拥挤不堪，严重影响收货效率，仓库管理混乱，造成爆仓的错觉。

应对方案：合理控制供应商送货时间，可精确到小时。

合理库存控制，控制供应商必须在指定时间段送货，降低库存。

合理库位安排，供应商提前预约提前安排储位。

通过预约机制可对供应实施绩效管理。如:供应商送货准时统计,可按供应商进行排名排序，残品统计,供应商效率统计…可统计出最佳供应商。

仓库可实时把握供应商变化，可合理安排各种资源。

通过系统进行预约策略控制，如：不同订单是否允许合并、预约时间是否严格控制、是否可拆散订单预约、预约是否严格审核机制等配置与控制。

三、 其他