建立、实施、保持和改进碳管理体系！河北省钢铁行业清洁生产技术规范发布

河北省发展和改革委员会关于印发河北省重点行业清洁生产技术规范工业园区整体清洁生产审核技术规范的通知

各市（含定州、辛集市）发展改革委（局），雄安新区改革发展局，各相关单位：

　　为贯彻落实《河北省“十四五”清洁生产推行工作方案》，指导我省重点行业科学合理地开展清洁生产改造，提升全省重点行业清洁生产水平，我委组织编制了《河北省钢铁行业清洁生产技术规范》《河北省水泥行业（包括固体废物协同处置）清洁生产技术规范》《焦化工业园区整体清洁生产审核技术规范》。现印发给你们，供相关单位参考借鉴。

　　附件：

1.河北省钢铁行业清洁生产技术规范

　　2.河北省水泥行业（包括固体废物协同处置）清洁生产技术规范

　　3.焦化工业园区整体清洁生产审核技术规范

　　河北省发展和改革委员会

　　2023年7月28日

附件：

河北省钢铁行业清洁生产技术规范

　　1 适用范围

　　本规范规定了河北省钢铁行业清洁生产技术要求，适用于河北省钢铁企业清洁化改造。

　　2 总体要求

　　（1）坚持“节约资源、降低能耗、减污降碳、提质增效”的指导思想，重点关注低污染与低碳排放、节能与能效提升、节水与水效提升、资源综合利用等内容，鼓励采取工艺改进、能源替代、节能提效、综合治理等措施实施清洁生产改造工程，实现钢铁行业清洁生产水平的提升。

　　（2）依据“减量化、再利用、资源化”理念，从源头减量、过程控制再到资源化再利用进行全过程控制。

　　3 清洁生产管理要求

　　3.1 产业政策

　　（1）符合国家和地方相关产业政策，不使用国家和地方明令淘汰或禁止的落后工艺和装备。

　　（2）根据《河北省减污降碳协同增效实施方案》相关要求，球团竖炉、步进式烧结机、1000m3以下高炉应逐步淘汰升级改造为先进装备工艺。

　　（3）钢铁企业应落实DB13/2081中工业用煤煤质标准，环京津冀设区市及河北省重点控制区（即石家庄、唐山、廊坊、保定、邢台、邯郸、定州和辛集）用煤指标为全硫≤0.4%、灰分≤12.5%、挥发分≤37%，其他区域用煤指标为全硫≤0.5%、灰分≤15.5%、挥发分≤37%。

　　3.2 环保管理

　　（1）钢铁企业各生产工序主体及环保治理工程建设应符合环境影响评价、“三同时”、竣工验收、排污许可等环境保护管理规定。

　　（2）污染物排放应达到国家或地方排放标准、总量控制和排污许可证管理要求。

　　（3）建立健全环保管理机构，建立完善的清洁生产管理制度并严格执行，设置清洁生产管理部门并配备专职管理人员；按照《清洁生产促进法》《清洁生产审核办法》要求开展清洁生产审核。

　　（4）建有环境管理体系，取得ISO14001 环境管理体系认证，并能有效运行。

　　（5）钢铁行业超低排放相关文件中有规定的，应按照超低排放水平建设及改造；同时把治理设备作为生产系统的组成部分进行管理，与生产设备同步运行。

　　3.3 能源管理

　　（1）建立健全能源管理机构，提高能源管理人员水平，建有能源管理体系，鼓励建立能源管理中心，开展能源审计，制定节能计划，建立节能目标并对结果进行评估。

　　（2）建立和健全主要工序能耗统计制度，建立能耗统计台账。

　　（3）建立和完善能源折算系数的实测制度，对于大宗能源介质定期测定，并建立台账。

　　（4）依据GB 17167的要求配备、使用和管理能源的计量器具和装置；依据GB 24789的要求配备水资源的计量器具和装置；钢铁企业进出用能单位、进出主要次级用能单位、主要用能设备能源计量器具配备率满足GB/T 21368要求。

　　3.4 碳排放管理

　　（1）建立完善的节能降碳管理制度并严格执行，结合自身状况建立、实施、保持和改进碳管理体系。

　　（2）按 GB/T 32151.5及地方要求对其核算边界范围内的温室气体排放进行核算和报告。

　　（3）积极组织开展节能降碳工作，研究利用节能降碳先进技术及成熟工艺。

　　（4）加强一氧化碳治理和管控。

　　4 清洁生产技术要求

　　4.1 焦化工序

　　4.1.1 备煤单元

　　（1）宜采用大型密闭式储配煤一体化设施。

　　（2）应对炼焦用煤和燃料进行组分分析，优先使用低硫煤和清洁燃料，入炉煤硫分均应小于0.9%，灰分应不大于10%，以降低焦炉烟道废气中的二氧化硫含量。

　　（3）配煤设备应采用配料稳定，配比准确，自动化程度高的电子自动配料秤配煤。

　　（4）粉碎机宜配置调速装置，粉碎机应密闭并配套袋式除尘设施；带式输送机宜配置调速装置。

　　（5）煤、焦炭等块状或粘湿物料采用管状带式输送机、皮带通廊或密闭皮带等方式输送。

　　（6）煤的水份小于 8%时，煤转运站及煤塔各转运、贮存点应设集气罩，并配置袋式除尘设施。

　　（7）焦炉应设置入炉煤水份自动检测装置；顶装焦炉入炉煤水份应控制在10%以下，捣固焦炉入炉煤水份应控制在9%至11%之间；如入炉煤水份过高，企业可根据生产状况采用入炉煤调湿技术，可利用焦炉烟道废气、上升管余热等作为热源。

　　4.1.2 炼焦单元

　　4.1.2.1 装煤

　　（1）顶装焦炉装煤车应设置机械化启闭装煤孔盖装置，装煤孔盖采用隔热节能型孔盖，装煤车宜设置炉顶清扫装置。

　　（2）顶装焦炉应采用无烟装煤技术。采用装煤除尘地面站、全封闭装煤车等技术，配合高压氨水引射技术（或单孔炭化室压力调节技术）、集气管稳压技术，有效控制装煤过程产生的烟尘外逸。

　　（3）捣固焦炉的装煤推焦机应设置推送煤饼时密封机侧炉门的设施。

　　（4）捣固焦炉宜采用“U型导烟+高压氨水”消烟除尘技术，通过U型导烟装置，将装煤过程中产生的烟气导入相邻炭化室，再进入集气系统，实现无烟装煤操作。

　　（5）装煤、焦炉机侧炉门逸散烟气宜采用干式地面站袋式除尘工艺，炉门上均设置收尘罩，做到无可见烟气外逸。

　　4.1.2.2 炼焦

　　（1）不断优化生产工艺及操作水平，炼焦工序能耗降至115kgce/t 及以下。

　　（2）在保证焦炉产能和焦炭品质的前提下，应通过对焦炉燃料的成分调整（如高炉煤气、焦炉煤气混烧）、废气循环、多段燃烧等技术措施，降低焦炉烟道废气中热力型NOx的生成，减轻焦炉烟道废气末端治理工程的污染物处理负荷。

　　（3）宜回收焦炉烟道气余热、上升管余热等余热，降低焦化系统能耗，宜采用上升管荒煤气显热余热回收技术。

　　（4）焦炉炉体应采取节能措施，焦炉蓄热室应采用蓄热薄壁格子砖，可选用新型高导热高致密硅砖耐火材料，提高导热效率，减少热损失。

　　（5）焦炉的炉门宜采用弹簧门栓、弹性刀边或敲打刀边、悬挂式空冷炉门、厚炉门板等技术，焦炉炉柱采用大型焊接 H 型钢，装煤孔盖、上升管盖、上升管根部、桥管与阀体承插等采取密封技术，强化设备、管道和炉门的严密性，减少无组织排放。

　　（6）焦炉加热应采用自动加热控制和管理系统。

　　（7）宜开展焦炉煤气精脱硫。

　　（8）应设置煤气压力平衡系统，动态调节压力平衡，减少煤气放散。焦炉煤气应进行焦炉集气管的压力控制应设有可靠的自动调节装置。

　　（9）焦炉烟气应配备除尘脱硫脱硝设施，宜采用先脱硫、除尘，后脱硝工艺。

　　4.1.2.3 出焦

　　（1）推焦机和拦焦机应设置炉门、炉框清扫装置及头尾焦回收装置。

　　（2）焦炉出焦应采取完善的含机、焦侧烟尘捕集与净化措施。

　　（3）推（出）焦点位废气宜采用干式地面站袋式除尘工艺技术。

　　4.1.3 熄焦单元

　　（1）焦炉应配套建设干法熄焦装置，备用熄焦装置宜采用干法熄焦，干法熄焦装置利用率达到 90%以上（以全年实际焦炭产量计）。

　　（2）宜采用高温高压干熄焦技术。

　　（3）干熄焦锅炉宜采用高参数、自然循环锅炉，实现焦炭余热的高效回收利用。

　　（4）干熄炉顶部应设置水封式装焦口。

　　（5）干熄焦装入装置台车的移动与炉盖的开闭应采用联动方式，减少无组织烟气外溢。

　　（6）备用湿熄焦应实施节水型熄焦工艺，吨焦耗水量不大于 0.4 吨，湿熄焦塔应采用双层折流板等高效除尘设施，湿熄焦湿熄废水应闭路循环，不得外排。

　　4.1.4 焦处理单元

　　（1）焦处理工序焦转运、筛焦、贮焦等部位均应采取除尘措施。

　　（2）采用干法熄焦的焦处理工序烟气治理应采用袋式除尘器，筛焦楼、贮焦槽宜采用干式地面站袋式除尘工艺。

　　4.1.5 煤气净化单元

　　（1）焦炉煤气净化系统冷鼓、粗苯、油库区各类贮槽等采用压力平衡技术，调节系统压力，利用管道将相关放散气引入煤气鼓风机前的煤气管道内，避免放散气外排；脱硫再生装置等含有空气尾气，不宜引入煤气系统，应密闭收集后送焦炉焚烧。

　　（2）焦炉荒煤气脱硫宜采用 HPF 法工艺，尾气宜采用酸洗+水洗、碱洗+酸洗+水洗等工艺去除氨及硫化氢，硫膏回收及制硫酸装置中产生的余热应设置废热锅炉回收。

　　（3）剩余氨水蒸馏宜采用负压高效塔蒸馏和间接加热蒸氨工艺。

　　（4）煤气净化系统内应减少煤气直接燃烧设备的使用，如管式炉、导热油炉等，鼓励采用集中热源供应方式；可利用干熄焦蒸汽等其他余热利用蒸汽作为蒸氨等的工艺热源。

　　（5）废水处理系统预处理设施、生化处理设施、污泥处理设施等封闭点位产生的恶臭气体可采用化学洗涤、水洗、生物处理、活性炭吸附等工艺处理。

　　（6）焦油渣等干湿混渣宜使用三相离心机进行二次分离，宜对焦油渣进行干化、沥干处理；煤气脱硫废液宜采用提盐（精盐）或制酸技术进行资源化利用。

　　4.2 烧结工序

　　4.2.1 原辅料及燃料准备

　　（1）原料、熔剂、燃料应采用低硫矿等清洁原料，应依托完善的物料质控体系，控制进厂原料、熔剂、燃料中硫、铅、氟化物等有害物质的含量。

　　（2）含铁原料应选用成分稳定、高含铁量、低酸性氧化物含量；熔剂应选用高碱性氧化物含量、低硫、低磷、低酸性氧化物含量。

　　（3）烧结点火用燃料宜采用焦炉煤气、天然气、转炉煤气、高炉煤气或其他气体燃料。各种煤气含尘量均宜小于5mg/m3，高炉煤气H2S含量宜小于10mg/m3，焦炉煤气H2S含量宜小于20mg/m3。

　　（4）生产过程产生的碎焦、氧化铁皮、各种含铁粉尘泥渣和烧结本身的含铁含碳粉尘，应经处理后返回烧结厂再利用。

　　（5）原料场应采用低库存连续高效工艺，减少重复卸料、减少物料的落差；宜按照用料需求采用直接供料，远距离运输宜采用管状带式输送机。

　　（6）原料场应采用机械化、自动化的卸、堆、取、运设备，设备驱动电动机应采用高效节能电机。

　　（7）原料场应合理配置带式输送机的驱动数量和电动机功率。当电动机功率大于或等于55kW时，应采用软启动技术。多种输送速度的带式输送机宜设置变频调速驱动装置。原料输送宜采用分段间隔输送，并应减少输送系统启动、停机次数，减少空运行时间。

　　4.2.2 配料、混合与制粒

　　（1）原辅料及燃料不宜采用抓斗桥式起重机卸车方式，粘湿或块状物料宜采用皮带输送机直接送至配料槽，粉状物料宜采用气力输送方式送至配料槽。

　　（2）原辅料及燃料应采用自动重量配料，应采用变频调速给料设备。

　　（3）含铁原料的配料设备宜选用圆盘给料机加电子皮带秤或直拖式定量给料秤。

　　（4）熔剂、燃料及返矿的配料设备宜选用直拖式定量给料秤或圆盘给料机加电子皮带秤。

　　（5）生石灰、轻烧白云石的配料设备宜采用调速星形卸灰阀加电子皮带秤加环保型消化器，或变频双轴螺旋给料机加螺旋秤加环保型消化器。

　　（6）混合料宜进行加热处理，加热介质可为热水、蒸汽。热水应加入混合机、制粒机内；蒸汽宜加入混合料矿槽内；混料机应进行封闭，并设置集尘和湿法除尘设施。

　　（7）混合料添加水应实行自动检测与控制。

　　（8）应强化混合制粒，混合制粒时间宜采用5min～9min，并应采用高效混合制粒设备。

　　（9）鼓励通过对制粒工艺优化（将传统一混加水、二混制粒造球和三混强化制粒的方式改为一混强力混匀、二混加水制粒造球和三混强化制粒方式），极大提高生石灰粉消化放热功效，烧结混合料温度保持在 60℃以上。

　　4.2.3 布料与点火

　　（1）烧结料层高度应根据原料装备情况和生产实际确定，鼓励采用厚料层或超厚料层烧结技术，料层厚度宜大于等于850mm。

　　（2）点火系统应采用热风烧结技术及新型节能点火保温炉。

　　（3）烧结点火空气宜优先选用高温环冷废气，并采用富氧助燃技术。

　　4.2.4 烧结过程

　　（1）烧结应采用热风烧结技术，并鼓励采用无动力供热风方式。

　　（2）烧结生产过程应优先选择低温烧结，烧结温度控制≤1280℃。

　　（3）烧结机应加强其密封性，抽风系统应定期开展漏风治理，最大限度地减低设备漏风率，保持烧结机漏风率不大于35%。

　　（4）烧结过程中应选择匹配的单位烧结面积的风量和主抽风机前的负压，不应选用过大的主抽风机；主抽风机应采用变频调速方式对风压、风速进行精细调节，以适应烧结生产波动。

　　（5）烧结过程应设置余热（包括主烟气余热、冷却废气余热、烧结矿余热）回收装置，回收余热应优先用于烧结原料预热、点火空气预热、烟气循环烧结等低碳烧结过程；其次用于余热发电、蒸汽回收。

　　（6）烧结应配置烟气循环系统，回收利用废气余热并降低一氧化碳排放。烟气循环系统应选取主抽及冷却段部分风箱烟气，经除尘后送至主抽风箱上部平台密封罩内，再次循环燃烧，循环比例不低于 20%。

　　4.2.5 冷却、整粒筛分

　　（1）烧结成品冷却宜选用机外冷却。

　　（2）烧结成品宜采用鼓风环式冷却机，鼓风环式冷却机布置困难时，也可采用鼓风带式冷却机。

　　（3）烧结冷却装置应加强其封闭性，并设置收尘措施；环冷机宜采用液密封技术，漏风率宜小于10%。

　　（4）冷却装置卸出的烧结矿平均温度应小于150℃。

　　（5）冷却装置热废气应进行余热利用。

　　（6）筛分设备应采用环保振动筛，破碎筛分设备应密闭并配套集尘和收尘设施。