Milk run 循环取货模式、运作流程及注意事项！

循环取货的定义

Milkrun的中文译名为循环取货，是指一辆卡车按照既定的路线和时间依次到不同的供应商处收取货物，同时卸下上一次收走货物的空容器，并最终将所有货物送到汽车整车生产商仓库或生产线的一种公路运输方式。

中文名：循环取货

外文名：Milk Run

又称：牛奶取货操作模式，多个供应处取零配件

这个概念中的核心有两个，一是剥离供应商的运费，由制造商统筹运输资源。这样，原材料的运输的责任方，就由供应商转移到了制造商。制造商可以通过循环取货的方式，实现运输资源的统筹管理。

二是拼车配载管理。制造商统筹运输资源的同时，通过拼车配载，可以保障每车次的装载率，而装载率越高，分摊到每件采购件上的运输成本越低。另外，可以提高供货频次，从而降低库存，实现降本增效的目标。

如果供应商是使用可循环使用料箱的，那么在提货的同时，还要把空料箱送还给供应商。这个情况就和收购牛奶的时候，把空奶瓶带给牧民是一个道理。

循环取货在汽车行业里推行很广泛，不管是美系、日系还是其他成熟汽车产业国家的公司都在用这套模式，Milk-run也可以算是最佳实践了。

实施循环取货的意义在哪里？

在物流和人工成本上涨，库存压力增大的大环境下，目前许多企业都在大力推行Milk Run来降本增效。据有关数据显示，成功推行Milk Run至少能节省10%的厂内物流成本，以及20%的厂外物流成本。

循环取货的模式

Milk run循环取货：

预先设计运输线路及窗口时间，取货车辆在规定的时间离开，在规定的时间到达每个供应商处，从供应商处运送零件至主机厂和从主机厂返回空盛具至供应商处。具体运作模式如所示：

Milk run模式运作图

Milk run循环取货具有多频次、小批量、闭环拉动的特点，它具有以下优点：

◆ 实现多频次、小批量的平准化订单供货；  

◆ 按生产进度与需求准时、有序的供给；  

◆ 削减采购周期，降低现场在库，减少资金占用；  

◆ 减少运输车次，提高车辆积载率，减少运输浪费。

考虑零部件供应商的种类、需求和距离等因数，基于第三方物流商的汽车零部件物流Milkrun模式可分为三类：

（1）远距离、大批量的供应商循环取货后直接送至配送中心；

（2）远距离、小批量的供应商循环取货后运输至集并中心，集并后干线运输至配送中心；

（3）近距离的供应商循环取货后直接运输至主机厂。

循环取货的运作流程

零部件入厂物流采用循环取货运输方式，建立本地入场仓库与外部运输系统对接。其模式及作业流程大致如下：

Milk run的运作模式

Milk run的运作流程

计划阶段：零部件物流通过获取制造商的采购订单，通过信息系统平台的线路设计，生成操作调度，并下达具体的指令操作，这是零部件物流循环取货的准备阶段，也称计划阶段。

实施阶段：在固定的时刻，货车从本地仓库出发，到各个特定供应商处，依照事先特定的线路，装载特定的货量。这样既提高了运输车辆的装载率，又能使物料得到及时补给，同时批量较少的供货商不必等到零部件积满货车再发运，司机和仓库管理员进行运输任务单交接，并填写路线运行记录表，在最大程度上实现JIT供给。

具体循环取货流程如下：

路线运行表如下：

入库阶段：入库扫描人员都可在仓库管理系统中查询零部件入库数量，并与入库计划核对，还可査询更新后的各零部件库存。在出货前，首先要根据主机厂的物料需求计划制作出相关的备货指示计划，由信息系统生成备货指示书和出货明示卡，指导出货人员完成备货分拣任务。备货人员根据备货指示计划，在相应的工作时间进行对应的备货作业。仓库管理系统按照“先进先出”原则，对已完成备货工作的存放在出货场的零件进行审核，扫描出货明示卡，更新零部件库存。

零部件通过循环取货的方式直接送到入厂仓库，一般外地取货频次为每六小时一车次，本地配送频次为每两小时一车次。具体可以根据线路、货量而定。

循环取货推行的前提

1、供应商的地址需要相对集中

如果供应商的提货地址比较分散，那循环取货统筹运输的路线就会增长，就会增加运输成本和运输时间。所以，只有相对集中的供应商，推行循环取货模式，才能体现循环取货的价值。

2、每条路线上的供应商数量不易太多

循环取货模式是统筹多家供应商运输，如果供应商太多，整条MR路线上的相关方就会很多。如果多个问题叠加同步出现，可能会造成线路的严重停顿，甚至直接导致运行失败。一般建议单条线路的供应商数量在５-７家之间。

3、每条路线上的供应商平均供货总体量需足够大

循环取货模式是推行高频次、满载、低库存。我们选择的MR路线的供应商的总的平均供货体量，必须达到一天至少可以供货一车次以上。否则就需要准备足够的安全库存，防范异常问题带来的供货风险。从而保证MR的循环节奏。

4、稳定的供应商质量

循环取货模式是通过多个相关方的协同运作（包括制造商、承运商、多家供应商等），实现物流统筹化管理的目标。需要供应商的产品质量稳定，减少退货、换货、补货等操作，否则会扰乱MR节奏。

5、制造商的需求相对稳定

循环取货的每一车次都是几乎满载的状态，如果连续加单，会打乱MR的节奏，也会造成“装不下”或“到货晚”的窘境。如果再去协调调整采购订单量，就彻底打乱了MR的循环节奏。

6、建立各种应急预案

出现异常问题时，正确的应急预案，是快速解决问题的保障。我们需要提前策划好每一种状况的应急预案，还要预演，确保应急预案的有效性。

以上这些推行MR模式的前提条件，都是必要条件。只有确保这些前提条件，才能达到MR模式理想的成果。

循环取货推行的注意事项

为了搞好循环取货，必须注意以下要件：

（一）物料需求的计划性

制造企业应根据市场需求和工厂实际制造能力制定出月/周/日生产计划，再将之转化为生产物料的需求或送货月/周/日计划，然后按计划去各供应商处取货，确保循环取货的计划稳定性。

（二）信息共享

制造企业和供应商应该建立共享的信息平台，或者供应商的系统能够与工厂的系统连接，使供应商及时做好准备，组织生产与发货，减少供应商的库存成本以及缺货损失。此外，规模较大的3PL往往拥有较先进的信息化系统，制造企业可以将物流业务给此类物流商，同时利用其信息平台。

（三）线路规划

循环取货可以根据制造企业所需原材料、零部件的种类、数量以及供应商的分布来决定取货的频率(可以每日至每周循环一次)、采用运输工具的种类和数量以及取货的顺序与路线。

循环取货的路线方案设计是成功的关键。简单的运输问题可以凭观察和简单的计算就可以得到,对于比较复杂的问题，则要借助运筹学中的数学方法求解,并须运用Excel、MapQuest以及更加专业的应用建模软件来计算。

循环取货经常适用于汽车零部件、家电等行业，需要把以上做好才能确保整个环节的完美完结。以上循环取货的物流规划的要点你掌握了吗？