优化供应商的供应链

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优化供应商的成品安全库存

供应商的成品安全库存是指采购所购买的零部件在供应商处的备库数量，该库存最终由甲方负责。

如果安全库存数量过大，就会占用供应商过多的资金和场地；如果安全库存在产品生命末期耗用不完，就会产生死库；一旦发生设计变更，安全库存也容易消耗不完，成为死库。

如果安全库存数量过小，则会导致在客户突然增量时供应不及时。

一般来讲，根据行业不同，可以将安全库存设定为1~2周的耗用量且备库地点不限于供应商的工厂。采购可以要求供应商租赁外库，距离甲方工厂越近越好。

很明显，有了一定的零部件安全库存，客户的紧急增量会更加容易得到满足。— 2 —

削减最小起订量

最小起订量（Minimum Order Quantity，MOQ）越小，甲方供应链的灵活性越大。MOQ多小才是最好，业界并无定论。

采购可以参考一个托盘的装载量或者一周的耗用量来确定MOQ。这是因为，一个托盘是计算运费的最小单位，如果数量小于一个托盘，就会造成运费的浪费，而一周的耗用量往往多于一个托盘的装载量，这样设置可以节省运费。

在考虑MOQ的时候，采购需要知道供应商的经济生产批量（Economic Production Quantity，EPQ），即供应商生产一个批次的保本数量。如果供应商一次生产的部件数量低于经济生产批量，供应商就可能赔钱。

采购需要关注EPQ和MOQ的匹配性。如果MOQ小于EPQ，即甲方的最小订货量小于供应商的经济生产批量，供应商就会要求涨价。这时，采购需要说服供应商按照EPQ来安排生产，确保供应商能够盈利。但是，甲方可以按照MOQ订料，剩余的物料作为库存放在乙方，待下次订料时买走。如果变成死库，则由甲方买单。

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长供货期零部件备库

供应商的长供货期零部件往往是采购在管理供应商的供应链时容易忽略的部分。

有些采购会简单粗暴地认为“供应商应该管理好自己的供应链”，导致供应商不敢备长供货期零部件的安全库存，在需求急增时频繁断货，最终影响的是自己公司的供应链。

正确的方法是，采购要知道供应商的供应链的波动因素有哪些，跟供应商一起对症下药。

例如，一家国内的供应商需要从欧洲进口一种芯片，欧洲的芯片商给国内供应商6个月的交货期。面对这种情况，笔者会跟国内供应商签署备库协议，要求国内供应商准备3个月的安全库存，以应对供应的不稳定性。

从成本的角度来看，供应商为长供货期零部件而不是成品备库可以大大减少供应商的资金和场地占用，大大降低自己公司承担的库存风险，实乃明智之举。

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增加订单的灵活度

对很多采购来说，这个知识点是新的。

传统的订料方式是公司与供应商按照一个固定的办法执行订单。例如，甲方需要提前3个月发预测给供应商，提前1个月下订单给供应商。当客户突然减单导致产品积压在自己公司的仓库时，有些采购居然还帮着供应商讲话，认为这样一成不变地工作就可以万事大吉。

现在很多企业面临的问题是，预测就是一张废纸。笔者在汽车行业工作时深有感触，任何一家车企的新车型在上市之前都叫得很响，如“年销售量轻松突破20万台”之类的。但是新车型上市以后，年销售量过5万台就算不错了，有的车型甚至一年只能销售几千台。

增加订单的灵活度就是解决这些问题的灵丹妙药。

如前文所述，因为我们跟供应商已经签署了成品安全库存协议和长供货期零部件安全库存协议，并大大减少了最小起订量，我们的订单的交货期可以从之前的30天、60天或90天缩减为5天（前提是你的公司负责提货）。

但是，在供应商的产品出厂前，你的公司有权把订单最多推迟3个月。这是为了应对这种特殊情况：当客户突然减单的时候，供应商不能因为甲方下了订单便强行把零部件发到甲方工厂，造成甲方的库存周转率超标，被客户和供应商两头堵。

在对供应商的库存负责的前提下，甲方可以要求供应商把甲方所订物资最多保存3个月，若3个月内没有新订单，甲方会提走所订物资，这样就给供应链带来了很大的弹性。

有的读者会问：“你仅仅是把库存在供应商那里多放了3个月，真的有用吗？”

答案是肯定的。下文将介绍如何优化自己公司的供应链。把每笔订单的数量降到一周的需求量，在3个月内只要市场有新的需求，供应商处的库存就会被消耗掉。