供应链管理-仓库篇

一、目标

为什么要建立仓库，想必不用我多说，是为了快速满足客户订单的需求。试想想，如果所有的仓库只有中心仓（总仓），而没有分仓、转仓、店铺仓等，是很难保证时效性的。

这里还涉及优化仓库选址，尽可能选择交通便捷的地方；优化库存水平，保持足额的库存度；优化配送时效，选择可靠的承运商进行合作。

最小化运营费用和库存，在提高有效产出（货物从入库到出库的速度）的同时，减少库存和运营的费用（例如装卸费）。

要保持仓库运营管理的持续改善，例如从一些统计数据发现问题。仓库管理的每一个环节都存在改善空间。用pdca管理的方法实现最小的浪费来创造更多的价值。

二、涉及哪些环节

熟悉WMS的小伙伴肯定知道，主要包括：卸货、存储（收货、上架），拣货，包装，装货。此外还包括增值服务，例如货物整合、交叉转运、加工等。

这里提一下加工的场景。主要是为了降低发货的延迟策略。虽然工厂的生产费用比仓库更低，但企业会考虑到仓库的综合作用和延迟策略，会转移部分的生产过程到仓库。

三、前期规划

这里主要包括仓库面积的规划或物料存放的选择方式。

仓库面积的规划很重要，若不重视该问题，可能会造成以下的问题。

1、存储区域过小，没有足够的面积存放原材料。

2、涉及货架，托盘到处扔在地上，并且不能折叠其他物品，造成空间利用率低。

3、货物堆放凌乱，把消防戏剧通道堵住。一旦发生火灾，后果不堪设想。

4、容易出现找不到料，发不出货，对不上账。造成管理失控。

那么应该怎么进行规划呢？作者建议应按原材料在制品成品规划对应的库区。包括不限于模具的位置。报废物品的位置、客户退货物品的位置、以及包装包材中转。容器的位置。

而物料存放分为两种，一种是固定存放。另一种是随机存放。这里推荐随机存放。在借助WMS系统配合，随机存放所需的库位也比固定的要少，看似固定存放更容易找货，但会出现库位使用率较低，显得不那么经济实用了。

四、WMS需具备的关键功能

这里我之前研究过主流WMS系统，并对其功能进行了详细的对比，有兴趣的小伙伴可查看下面的文章。

主流WMS系统功能对比         

作者提到需具备一些基础功能，如收货、拣货、补货、存储。此外还应具备的高阶功能。

1、自动收货功能

这里包括不限于使用扫码枪（PDA)、RFID进行作业，通过对接上游系统下发到货通知单（入库计划单）。

2、库位管理功能

可推荐上架存储的库位、可按照货物种类、尺寸、重量等分配上架库位。

3、交叉转运功能

这里指的是越库的场景，包括拆包和不拆包，在上一篇文章“收货篇”我们提到的快进快出副食配送也属于越库，即在仓库根据不同的目的地拆包打托的场景。

4、库存控制功能

主要通过循环盘点来提高库存的准确性，包括不限于全盘、部分盘、抽盘、动碰盘。

WMS与需求信息（出库单）相连，可深度分析库存的天数（每月消耗量）。再根据交货前置期（采购需消耗的天数）来判断。

分析什么时候可能会缺货，哪些库存水平过高，从而实现库存控制的目的。

5、动态拣选功能

允许动态分配拣货库位，配合周转规则决定拣选的顺序、再根据拣选规则决定是整托拣选、还是整箱拣选、还是零散拣选。

此外WMS本身也应该具有订单选择和任务管理的功能。

6、自动补货功能

面对万级SKU人工补货肯定不可行，所以需要通过系统自动创建补货单，向上游系统供应商发起采购需求。

7、自动出货功能

这里指对接上下游系统告知仓库已发货。

8、计费管理功能

可统计仓库管理活动中实际发生的各项费用，不过这往往是在BMS去实现这些费用的结算、账单处理，WMS需具备这些数据的搜集。

9、退货管理功能

主要是逆向物流所引起的退运，包括售后返修、货物退运、包装物循环使用。

10、WMS与外部系统对接

最好能实时的完成系统集成对接，若不能实时对接，也可通过人工使用批量导出或导入功能完成数据同步。

五、 推动WMS实施的两个关键因素

WMS发展至今已经有20多年了，这期间离不开制造业仓储的发展和零售电商的发展。所以我们在设计WMS系统时，可根据这两类的特点进行设计。

传统制造业，手工输入信息需付出人力成本，容易出错，会付出更高的损失风险。通过使用WMS后，带来作业效率的提升，准确性也随之更高。

零售和电商因直接对接TOC面向终端客户，所以应让订单尽可能的电子化，实现电子面单打印，货运管理和物流平台对接。

六、WMS项目成功的8个注意事项

作者提到8个要点和关系细节。

1、评估业务需求

要解决问题，首先需要知道业务的需求和痛点，即对症下药。

2、组件一个跨职能的团队

尽可能是第三方，甚至可以聘请这方面的专家。为什么要第三方呢，说明在这方面并没有和任何一方的势力，也更容易从旁观者的视角来看待目前的供应链管理情况。

3、 系统的可扩展性和接口功能

关注与上下游系统的对接和数据交付，PDA设备的使用率，如有条件，可对接外部智能叉车或堆垛机设备，提高仓库的作业效率。

4、 可配置的系统

适用于不同的业务流程和场景。

5、 数据可轻松访问

可考虑BI报表集成，移动设备端增加相关报表，可随时随地查看预警和作业情况。

6、 用户友好的系统

应该易于使用，一学就会。

7、 实施部署选项

可提供本地或SaaS两种部署方案。

8、 评估WMS供应商能力

WMS供应商应具备同行业获得的成功案例、有足够的资源支持日常运营。

同行业的场景经验决定了系统和实施人员能快速复制和上手，更能快速响应客户服务。

七、仓库运营KPI

所有的指标都围绕着安全性和SMART原则（具体、可衡量、可实现、有相关性、有时效性）来考虑，安全性是重中之重，没有安全的前提，其他都是苍白无力的。

书中罗列了以下的运营指标，我也结合AI助手给出的建议，梳理出来后供各位同行参考。

1、完美订单出货率（90%~95%）：按时.完整、完好地交付货物，并附有正确的文件

2、订单拣货准确率（96%~99%）：仓库工人练货的准确率

3、成品按时出货率（96%-99%）：当卡车达到仓库，在规定时间内完成出货的比率。

4、仓库面积利用率（70%-80%）：利用率过低和过高都属于不合理

5、劳动生产率（75%-85%）：仓库工人会有作业的高峰和低谷，需要平衡好工作安排

6、从收货到人库上架时间（3~18小时）：入库货物需要尽快完成收货并上架,才能确保库存的准确性。有些仓库只有一个班次，前一天晚上的到货，可能会延迟到隔天上午才能完成上果

7、每小时拣货订单行数量（30~60条）：以订单行为单位,衡量拣货工人的劳动效率,从业务量角度考核员工

8、每小时拣货托盘数量（10~20托）：以托盘为单位,衡量拣货工人的劳动效率从货量角度考核员工

9、库存货损率（0.5%~1%）：因盗窃、损坏等原因造成的库存损失，损失金额占总库存的百分比

10、库存盘点正确率（96%~99%）：通过平时的循环盘点和定期盘点，核对库存准确率，这是仓库最重要指标之一

11、原材料库存天数（15~60天）：原材料总库存,除以生产每天平均消耗量

12、成品库存天数（10~20天）：成品总库存,除以客户每天平均需求量

13、设备运转率（设备运行时间 / 可利用时间 × 100%）：普通机械设备在60-80%（包括叉车、传送带等）、自动化设备在75-95%（如自动化存储取货机、分拣机）、关键生产设备:85-100%（全自动化仓库全自动化系统，例如立库的堆垛机）

14、人工成本率（人工成本率 = 人工费用成本 / 总成本 × 100%）：一般仓库:25-35%、半自动化仓库:30-45%、全自动化仓库:10-25%

八、传统仓库升级迭代的正确

作者提到传统仓库的迭代方式，从组建团队、到分析流程、识别缺陷、设计蓝图、评估方案、到后续的项目试点和实施，其实覆盖了常规项目管理的流程，具体总结如下。

九、什么是高标准仓储物流

最后作者认为高标准仓储物流，应具备高大上的特征。

高：建筑高度8米以上；大：面积达8千平方米以上；上：设备齐全，自动化软硬件，消防，监控完善等。

其关键因素包括不限于，极佳的地理位置（道路和交通便利、靠近机场、火车站和港口）、存储满足货品的特性要求、合理的租金以及其他成本、人员的可用性和技能满足要求以及合理成本、市场与当地环境因素、合理的公共事业可用性以及成本、同时具备水电气互联网和信息化水平。

十、WMS数字化建设的考虑

1、仓储管理痛点

说到痛点，之前有总结过，感兴趣的小伙伴可以移步到这篇售前文章查看详情。

WMS售前常用套路总结

现实场景中，绝大多数据的仓储管理还是停留在标准流程化和手工作业的阶段，虽然已经有 PDA、WMS 等系统模块，但是都是些基本的，

这些基本的功能虽然已经满足了中小型仓储作业的需求。但随着业务发展，单量、用户的不断攀升，场景变的更加复杂，逐渐暴露出亟待解决的一些痛点。

包括不限于基础数据采集不足、仓内设备与工具标准化程度低、数据服务化程度低、库内作业流程与运作模式不匹配、系统对决策支持不足、移动化作业不足。

2、解决方案

针对前面描述的痛点，有针对性的进行工作，应该从下面五个方面来入手。

1）应对流程进行梳理

即告诉该怎么做，仓内具体作业的流程是怎样的，如何提高效率。

2）加强基础数据采集

所有的基础数据采集都有它的用途，费用计算不准确的根源在于基础数据建设不完善，所以无论是仓储系统还是其他的 ERP 系统，在系统设计时都要考虑其有效、关键数据的完整性，为数字化建设提前做准备。

3）智能终端和引导式作业工具引入

使仓内人员有序的流动起来，不单纯的依赖工作台，不受网络的限制，实现移动化作业，使作业更高效。

所谓引导式作业主要是依赖于系统，简单、傻瓜式系统是最易使用的，快速上手，快速生产可以解决仓库人员流动性问题。这部分需要结合前面的全业流程梳理，简化产品，消除多路径操作方法，通过环环相扣的步序引导用户简单、正确的使用系统，让仓管人员不需要思考，只需按提示做就行了。

目前大多数PDA 系统做的就挺不错的，如拣货时货位、商品、数量等都有提示指引。近几年仓内手持终端现在已经普遍采用 Android 系统，图形化或语音提示都可以在 app 上实现，如路径引导便可以极大的提升人员工作效率。

尽量的消除一些线下操作，为数据收集提供了极大的可能，这也是数字化的一部分。

4） 结合使用大数据优化相关作业

仓储管理有几个目标，即安全、高效、降本，对于降本和高效是需要系统与流程不断优化完善的过程，例如拣货路径优化了势必会减少仓储人员的走动距离，进而提高了订单生产速度，人效也就提高了，这样仓内管理成本也会降低。

而拣货路径优化是依赖于仓储货位的布局，商品上架时选择的货位等诸多因素，这也需要运用数据线路来计算。

5）通过实时监控系统与可视化报表，甚至是数字孪生。

仓储作业是实时的，要想查看实时的情况，就需要开发一套实时的监控系统，我们称之为大屏，让仓内人员和管理者都可以看到目前的作业情况，知道在什么环节产生阻塞，在什么环节耗时最长等等，以便进行调度和优化。

实时监控系统的建设是必要的，也是提升数据化管理能力、推动运营改善与提升的一项重要工作，加之一些分析报表的建设，也是为数字化运营奠定基础。