汽车生产基地厂内仓储布局的三个模块详讲

“针对汽车生产基地厂内仓储布局可以分为：确定需要哪些区域、确定每个区域位置、计算每个区域面积三个主要模块，供参考。”

（仓储布局结构参照图）

1、模块一：确定需要哪些区域

汽车生产基地厂内仓储布局往往会以项目的方式进行推进，从项目管理的角度来看，整个仓储布局可以分为项目立项、数据收集分析、概念规划阶段、细节规划阶段、实施阶段和项目开阀，仓库布局在整个项目管理的过程中属于细节规划的阶段。虽然说我们将第一步概括为确定需要哪些区域，但实际上在确定区域之前还需要进行数据收集与分析、概念设计等内容，也就是说，仓储布局中确定需要哪些区域是建立在前期的一些分析基础之上的，但这并不影响我们在进行布局时首先是要考虑这个仓库到底需要哪些区域的这个逻辑要点。

（流程拆解参照图）

我们的核心方法是根据整体业务流程拆分看仓库中需要哪些区域，当然这些业务流程需要与物流进行关联。例如我们把汽车生产基地的相关流程分为等待、卸车、组拖、送检、质检、翻包、上架、补货、拣配、转运、暂存、配送等流程（说明：没有包含逆向物流流程），那么沿着这每一个具体的流程向下我们可以对应出来在等待和卸车环节，我们在布局中需要设置停车等待区、卸货车位、卸货平台等区域，沿着每一个业务流程环节向下进行详细的拆分，我们就可以确保所考虑的需求区域没有遗漏。同时，我们还可以将这些沿着流程拆分下来的区域再进行大的归类，例如分为功能区、作业区、存储区、工作区等，方便后面进行更加具有针对性的设计。

2、模块二：确定各个区域的位置

每个区域之间如何进行大方向上的排列组合。在具体到每个区域的布局上，我们也有很多的方法，但一般是先从大的方向进行考虑，保证在原则上没有问题再来考虑每个具体的区域之间的布局和调整。在此我们罗列了五大主要原则供参考。

一是总体性原则。我们这里所说的总体性原则主要是指库位面积最优、零件先进先出、物流流程最简单。这条原则贯穿我们设计的始终，尤其当我们面对多个可行的区域组合方案的时候，优先考虑哪个方案最能满足总体原则。

二是就近原则。库位规划及优化调整遵循就近原则，正向物流和逆向物流遵循一个流原则。

三是相对集中原则。我们在布局的时候，要确定好“同类物料集”，例如同线路零件集中存放、不合格品集中存放、油管类零件集中存放、项目物料集中存放、标准件集中存放等等。

四是面积充分利用原则。充分利用面积可以从多个维度采取方法，例如在满足需求的前提下尽量减少通道、投入可堆垛器具向空间要面积、通过采取循环取货或提高响应时间等方式降低库存量、货架设备灵活使用、料盒精益摆放

五是安全原则。整个仓库布局要能保障安全作业。

3、模块三：计算每个区域的面积大小

在确定完我们需要哪些区域、每个区域的位置之后，我们就要具体计算每个区域的面积大小了。整体来看每个区域面积的计算也有很多种方法，大致的思路都是看我们所确定的区域有多少的物流量，这些物流量所采取的作业方式对应到的需求器具量、需求器具再结合对应存储方式到对应存储设备量，设备的布局方式再来看占多大的面积。

由此我们可以梳理出来每个区域面积大小的输入与输入，再将计算每个区域的面积大小的公式写入Excel表格中，这样当我们将前期相关数据分析的结果输入到表格中去的时候，就可以得出相关的数据结果。

我在进行具体的仓库布局方案设计时候，一般用到的主要工具是Excel、CAD、PPT，其中用表格进行数据分析和计算占据了约40%的时间，大量的时间用在数据分析以及各个区域面积计算时候的方法（算法）的寻优，然后才是进行CAD的画图，用CAD进行画图的时间大概占据30%，主要是将计算和规划的结果呈现在图纸上，方便下一步的项目落地和实施。最后就是用PPT将前面所分析的结果、规划的逻辑、画好的图纸进行再一次的梳理汇总，用于内外部的沟通汇报。